Введение
Не так давно экономика Российской Федерации перешла на рыночные отношения. В
условиях планового хозяйства производство всех отраслей промышленности России
было ориентированно на выпуск строго регламентированной номенклатуры изделий
в соответствии с годовым планом той или иной отрасли тогдашнего СССР.
Несмотря на кажущийся порядок и бесперебойность функционирования главных
артерий экономики советского строя, эта система, работала в несколько раз
хуже всех, тогда и сейчас известных мировых экономических структур, ибо ни
одна страна в мире на сегодняшний день не обладает совершенной экономикой.
Рынок изменил все, или почти все. Теперь такое понятие как «спрос»
потребителя является основой деятельности любого предприятия. Перед
производителями встали достаточно серьезные задачи, такие как: убедить
покупателя приобретать свою продукцию, выжить в условиях обострившейся
конкуренции, занять свое твердое место на рынке. Политика перестройки выявила
гнилость установленных тогда порядков. Многие производители просто не
выдержали начавшегося «естественного отбора» и лопнули как мыльный пузырь.
Выжившим предстоял долгий путь адаптации к новой системе, основой которой был
«симбиоз» предпринимателя и потребителя, работодателя и работника.
Сегодня для того, чтобы выжить необходимо изучать конъюнктуру рынка, запросы
и потребности покупателя, емкость рынка, своих потенциальных конкурентов и
другие вопросы, относящиеся к рыночной экономике.
Данный курсовой проект называется: Расчет технико-экономических показателей
участка механической обработки детали «Корпус». Его целью является
систематизация, закрепление и углубление знаний, полученных при изучении
курса «Экономика отрасли», а также закрепление навыков решения практических
Работа включает в себя: расчет программы, партии и штучно-калькуляционного
времени, количество единиц оборудования и рабочих, работающих на данном
участке, их заработной платы и полного фонда заработной платы, а кроме того,
производятся расчеты затрат на материалы и основные фонды и непосредственно,
расчет технико-экономических показателей работы участка.
Фундаментальной основой курсового проекта являются исходные данные,
полученные в результате выполнения курсовой работы по дисциплине: «Технология
машиностроения». Из технологического процесса берутся данные об оборудовании,
выбранном на данном участке; по нормируемым операциям – основное,
вспомогательное и штучное время, а также основные параметры заготовки. Кроме
того, расчет требует наличия данных непосредственно из цеха базового
предприятия ФГУП «Уралвагонзавод», в котором осуществляется производство
рассматриваемой нами детали. Этими данными являются: стоимость оборудования,
материалов, отходов, нормы амортизации, стоимость электроэнергии, процент
расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСО) и цеховых расходов.
Все вышеперечисленные данные приняты согласно данным механического цеха №124.
Проект завершается подведением итогов выполненной работы. Рассматриваются
технико-экономические показатели работы участка, по которым делается вывод о
рациональности разработанной технологии и о возможности ее внедрения в
производство.
1. Выбор и обоснование типа производства
Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей
организации, техники и экономики производства.
Существуют три типа производства: единичное, серийное и массовое. Они
характеризуются различной номенклатурой продукции, характером выпуска, ритмом
выпуска, степенью специализации оборудования, построением производственных
участков, расположением оборудования, специализацией рабочих, использованием
специального инструмента и приспособлений.
Исходя из современных требований экономики, для курсового проекта принимается
серийный тип производства, так как именно он имеет наибольшую гибкость и
способность приспосабливаться к периодически меняющимся требованиям
потребителя, что значительно повышает рентабельность данного производства.
При серийном производстве изделия изготавливаются партиями или сериями,
состоящими из одноименных и однотипных по конструкции и одинаковых по
размерам изделий, запускаемых в производство одновременно.
В зависимости от количества изделий в партии, трудоемкости, частоты
повторяемости различают три типа серийного производства – мелкосерийное,
среднесерийное и крупносерийное производство.
Рассмотрим результаты нижеприведенных расчетов и исходные данные. Число
наименований изделий составило 14 наименований, при этом существует некая
периодичность выпуска деталей, что указывает повторяемость программы в
течение года. Это позволяет внедрять в производство рассматриваемого нами
изделия универсальное и специальное оборудование, универсальную оснастку,
которая может быть представлена как универсально-сборными единицами, так и
переналаживаемыми приспособлениями. Передача предметов труда осуществляется
параллельно-последовательным методом, который является наиболее
производительным. Расположение оборудования осуществляется по
технологическому признаку, по группам для обработки деталей одинаковой
конструкции или типоразмеров.
Годовая программа по детали-представителю составила 4580 штук, общее число
операций в технологическом процессе равно 15, масса детали, согласно исходным
данным равна 4,64 кг.
Исходя из вышеперечисленных условий, учитывая полученный коэффициент
закрепления операций (в области средних значений), принимаем среднесерийный
тип производства.
2. Расчет приведенной программы, партии и штучно-калькуляционного времени
Приведенная программа – это условное количество типовых деталей, которое
обеспечивает рациональную загрузку оборудования и рабочих мест. Определяется,
исходя из производственной мощности участка.
Nпр. – приведенная программа, шт., округляем до целого числа: 65000 шт.
Кз – коэффициент средней загрузки оборудования 0,8-0,85.
Тшт. в. – штучное время по ведущей (наименьшей) операции, мин.
an – потери времени на переналадку оборудования 3-6 %.
Fд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования с
учетом потерь времени на ремонт оборудования (aр.).
Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования:
, где
Fн. – номинальный фонд времени работы оборудования. Fн
2004 часа, в две смены Fн = 4008 часов по ГПО УВЗ на 2004 год.
Определяется по балансу предприятия.
aр – потери времени на ремонт оборудования 3-6%. Зависят от сложности
оборудования.
Приведенная программа составит:
Определение годовой программы по детали-представителю:
, где
Nдп. – годовая программа по детали представителю, шт.
Коз. – коэффициент закрепления операции зависит от типа производства
(для серийного 11-20).
Принятая Nпр.= 65000 шт.
Средняя программа по детали представителю определяется по формуле:
, где
Nдп max(min) – максимальная (минимальная) годовая программа по
детали-представителю, шт.
Число наименований изделий определяется по формуле:
Минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
, где
Тпз.в – подготовительно-заключительное время по ведущей операции, мин;
Тшт.в – штучное время по ведущей операции, мин;
αn – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку
оборудования (0,03-0,06).
, где
Топ – оперативное время работы оборудования, принимается 300 мин в смену;
2 – режим работы участка (количество смен);
Топ.в – оперативное время по ведущей операции (Топ. = Тосн. + Твсп.).
Количество партий выпускаемых в месяц составит:
, где
nсм.с – сменно-суточный выпуск изделий, шт.
принимаем Кп = 2
Размер партии должен быть оптимальным, т.е. обеспечивать рациональную
загрузку оборудования и рабочих мест, минимальные затраты на производство
Размер партии необходимо скорректировать таким образом, чтобы он был не менее
минимального, не менее полусменного выпуска и кратен годовому выпуску
55 < 150 > 221/2
Размер партии был скорректирован таким образом, что его значение является
больше минимального, не меньше полусменного выпуска и кратно годовому выпуску
Штучно-калькуляционное время на операцию рассчитывается по формуле:
Расчеты можно представить таблицей №1.
Таблица №1. Расчет штучно-калькуляционного времени
Наименование операции | Расчёт штучно- калькуляционного | калькуляционное |
||||
Тшт.к. = Тшт.+Тпз / nопт. | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 05 | Токарно-черновая | 150 | 12 | 5,65 | 5,65 + 12/150 | 5,73 |
| 10 | Токарно-чистовая | 8 | 2,93 | 2,93 + 12/150 | 2,98 | |
| 20 | Зубодолбежная | 18 | 20,8 | 20,8 + 12/150 | 20,92 | |
| 30 | Сверлильная | 23 | 0,35 | 0,35 + 12/150 | 0,5 | |
| 35 | Резьбонарезная | 23 | 2,3 | 2,3 + 12/150 | 2,45 | |
| 40 | Сверлильная | 23 | 0,35 | 0,35 + 12/150 | 0,5 | |
| 45 | Резьбонарезная | 23 | 2,3 | 2,3 + 12/150 | 2,45 | |
| 50 | Сверлильная | 24 | 0,4 | 0,4 + 12/150 | 0,56 | |
| 55 | Фрезерная | 18 | 15,4 | 15,4 + 12/150 | 15,52 | |
| 60 | Сверлильная | 23 | 0,35 | 0,35 + 12/150 | 0,5 | |
| 65 | Внутришлифовальная | 17,8 | 4,04 | 4,04 + 12/150 | 4,16 | |
| 70 | Круглошлифовальная | 17 | 2,5 | 2,5 + 12/150 | 2,6 | |
| ИТОГО: | 229,8 | 57,37 | 58,87 |
3. Расчет количества оборудования и его загрузки
Количество оборудования рассчитывается по каждой операции отдельно по формулам:
, где
Тшт.к – норма штучно-калькуляционного времени на операцию;
N – годовая приведенная программа, шт;
Fдо – действительный годовой фонд работы оборудования, час.
, где
Fном. – номинальный фонд времени работы оборудования, час;
α – плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт и
переналадку. Зависит от сложности оборудования и условий эксплуатации α
Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:
, где
nр – расчетное количество оборудования (до сотых долей после запятой,
например, 3,78), шт.;
nпр – принятое количество оборудования, шт.;
Средний процент загрузки оборудования на участке определяется:
, где
η – средний процент загрузки оборудования, %;
Σnp – сумма расчётного количества оборудования;
Σnпp – сумма принятого количества оборудования;
Расчет ведется в таблице №2
Таблица №2. Расчет количества оборудования и его загрузки
| Наименование операции | Годовая производ. программа, шт. | Действит. фонд рабочего времени, час. | Штучно-калькуляционное время, | Расчёт оборудования | Количество оборудования | Процент загрузки оборудования |
||
| расчетное | принятое | |||||||
| N | η | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 05 | Черновая | 65000 | 3687 | 5,73 | 5,73 × 65000/221220 | 1,68 | 2 | 84 |
| 10 | Чистовая | 2,98 | 2,98 × 65000/221220 | 0,87 | 1 | 87 | ||
| 20 | Зубодолбежная | 20,92 | 20,92 × 65000/221220 | 6,14 | 7 | 88 | ||
| 30 | Сверлильная | 0,5 | 0,5 × 65000/221220 | 0,14 | 1 | 13 | ||
| 35 | Резьбонарезная | 2,45 | 2,45 × 65000/221220 | 0,72 | 1 | 70 | ||
| 40 | Сверлильная | 0,5 | 0,5 × 65000/221220 | 0,14 | 1 | 13 | ||
| 45 | Резьбонарезная | 2,45 | 2,45 × 65000/221220 | 0,72 | 1 | 70 | ||
| 50 | Сверлильная | 0,56 | 0,56 × 65000/221220 | 0,16 | 1 | 14 | ||
| 55 | Фрезерная | 15,52 | 15,52 × 65000/221220 | 4,56 | 5 | 91 | ||
| 60 | Сверлильная | 0,5 | 0,5 × 65000/221220 | 0,14 | 1 | 13 | ||
| 65 | Внутришлифовальная | 4,16 | 4,16 × 65000/221220 | 1,22 | 2 | 60 | ||
| 70 | Круглошлифовальная | 2,6 | 2,6 × 65000/221220 | 0,76 | 1 | 75 | ||
| 80 | Слесарная | – | – | – | 1* | – | ||
| ИТОГО: | 58,87 | 17,25 | 25 | 69 | ||||
* – не нормируемая операция
4. Расчет численности основных производственных рабочих
К промышленно-производственному персоналу относятся следующие категории
работников:
· рабочие (основные и вспомогательные, непосредственно занятые
созданием материальных ценностей или оказанием производственных и
транспортных услуг)
· руководители (работники, занимающие должности руководителей
предприятий и их структурных подразделений)
· специалисты (работники, занятые инженерно-техническими,
экономическими и другими работами)
· служащие (работники которые осуществляют подготовку и оформление
документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание).
, где
tш.к. – трудоемкость изготовления единицы продукции, мин
N – годовая производственная программа, шт
Fдр. – действительный годовой фонд времени одного рабочего, час
Кв – коэффициент выполнения норм выработки Кв=1,15 – 1,2;
для станочников Кв=1,15 для сборщиков Кв=1,2.
5.2 Расчет полного фонда заработной платы
Полным фондом заработной платы называется сумма денежных средств которую
необходимо выплатить работникам предприятия в течении планового периода.
Тарифный фонд заработной платы включает оплату труда рабочих-сдельщиков и
рабочих-повременщиков. Основными элементами тарифной системы при организации
заработной платы рабочих являются тарифно-квалификационные справочники,
тарифные сетки, тарифные ставки.
В курсовом проекте применяется сдельная и повременная формы оплаты труда.
При сдельной форме оплаты труда заработок работника находится в прямой
зависимости от количества и качества изготовленной продукции или объема
выполненных работ. Внедрение сдельной формы оплаты труда требует соблюдения
следующих условий: установления технически обоснованных норм времени на все
операции технологического процесса; выдачи рабочим до начала работы наряда
или другого документа, где проставляется норма времени и расценка;
обеспечения учета выработки рабочих.
Повременная форма оплаты труда применяется при не целесообразности или не
возможности установления количественных параметров труда; при этой форме
оплаты труда работник получает заработную плату в зависимости от количества
отработанного времени и уровня его квалификации. Применение повременной
оплаты труда целесообразно на операциях, требующих очень тщательного
выполнения, где высокие темпы работы могут ухудшить ее качество. Повременная
оплата применяется в случаях, когда на каждую выполняемую единицу работы не
может быть рассчитана расценка, а также на участках с регламентированным
режимом работы – на автоматических линиях, конвейерах. Повременная форма
оплаты используется не только для рабочих, но и для ИТР и служащих.
Полный фонд заработной платы складывается постепенно путем прибавления к
основному фонду заработной платы различных видов доплат предусмотренных
трудовым законодательством
Для каждой операции, исходя из установленной на нее нормы времени или нормы
выработки и часовой тарифной ставки, по тарифной сетке в зависимости от
разряда и условий работы определяется сдельная расценка:
, где
Тшт – норма времени изготовления изделия (штучного или
штучно-калькуляционного), мин.
Расчёт ведётся в таблице №5
Таблица №5. Расчёт сдельных расценок
Наименование операций | тарифная | калькуляционное | сдельных расценок | Сдельная расценка, | обслуживаемых 1 | Коэффициент, понижающий сдельную расценку | Сдельная расценка с многостаночного обслуживания, руб. |
||
| Сr | Рсд | m | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
| 05 | Токарно-черновая | 3 | 13,229 | 5,65 | 5,65·13,229/60 | 1,24 | – | 1,24 | |
| 10 | Токарно-чистовая | 4 | 14,201 | 2,93 | 2,93·14,201/60 | 0,69 | – | 0,69 | |
| 20 | Зубодолбежная | 4 | 14,201 | 20,8 | 20,8·14,201/60 | 4,92 | 7 | 0,5 | 2,46 |
| 30 | Сверлильная | 3 | 13,229 | 0,35 | 0,35·13,229/60 | 0,07 | – | 0,07 | |
| 35 | Резьбонарезная | 3 | 13,229 | 2,3 | 2,3·13,229/60 | 0,5 | – | 0,5 | |
| 40 | Сверлильная | 3 | 13,229 | 0,35 | 0,35·13,229/60 | 0,07 | – | 0,07 | |
| 45 | Резьбонарезная | 3 | 13,229 | 2,3 | 2,3·13,229/60 | 0,5 | – | 0,5 | |
| 50 | Сверлильная | 3 | 13,229 | 0,4 | 0,4·13,229/60 | 0,08 | – | 0,08 | |
| 55 | Фрезерная | 4 | 14,201 | 15,4 | 15,4·13,229/60 | 3,64 | 5 | 0,65 | 2,366 |
| 60 | Сверлильная | 3 | 13,229 | 0,35 | 0,35·13,229/60 | 0,07 | – | 0,07 | |
| 65 | Внутришлифовальная | 4 | 14,201 | 4,04 | 4,04·13,229/60 | 0,95 | – | 0,95 | |
| 70 | Круглошлифовальная | 4 | 14,201 | 2,5 | 2,5·13,229/60 | 0,59 | – | 0,59 | |
| ИТОГО: | 58,87 | 13,32 | 9,59 |
Фонд основной заработной платы складывается из заработной платы сдельщиков
(на нормируемых операциях) и повременщиков (на ненормируемых операциях).
Прямая сдельная заработная плата рассчитывается по формуле:
ЗПсд = ∑Рсд ´ N, где
ЗПсд – сдельная прямая заработная плата основных производственных рабочих, руб.;
∑Рсд – сумма сдельных расценок, руб.;
N – годовая программа, шт.
ЗПсд = 9,56 ´ 65000 = 623350 руб.
Повременная заработная плата применяется для рабочих на не нормируемых
операциях и определяется:
ЗПпов = Сr ´ Fдр ´ Р, где
ЗПпов – повременная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сr – часовая тарифная ставка разряда рабочего, руб.;
Fдр – действительный годовой фонд времени одного рабочего, час;
Р – количество повременщиков, чел.
ЗПпов(25,75,80) = 13,229 ´ 1683 ´ 4 = 89058 руб.
Премии выплачиваются из фонда заработной платы в соответствии с утвержденными
на предприятии положениями о премировании, премию за экономию электроэнергии,
сырья, материалов и инструмента, также вознаграждение за ежемесячное
перевыполнение плана и вознаграждения за годовые итоги, итоги работы
предприятия и др. Премии выплачиваются основным производственным рабочим от
25 до 100% от основной заработной платы.
Ночным считается время с 22:00 до 06:00 час. Ставка доплат за каждый час
работы в ночное время составляет 40% от часовой тарифной ставки данного
разряда. Вечерним считается время с 16:00 до 22:00 час. Ставка доплат за
каждый час работы в вечернее время составляет 20% от часовой тарифной ставки
данного разряда. Фонд ночного и вечернего времени определяется, как
количество рабочих дней в году на количество часов работы в ночное и вечернее
время, при этом необходимо вычесть праздничные часы (смена сокращена на 1
час) при работе в ночное время.
Расчет доплат за ночное время производится по формуле:
∑Днв = ∑ (Сдоп.н ´ Fноч.в ´ Рнв), где
∑Днв – сумма доплат за ночное время, руб.;
Сдоп.н – ставка доплат за каждый час работ в ночное время, руб.;
Рноч.в – фонд ночного времени, час (например, 251 ´ 2,5-6);
∑Днв = ∑ (5,292 ´ 498 ´ 5) + (5,68 ´ 498 ´ 6)
∑Днв = 13177,1 + 16971,8 = 30148,9 руб.
Расчет доплат за работу в вечернее время производится по формуле:
∑Двв = ∑(Сдоп.в ´ Fвеч.в ´ Рнв), где
∑Двв – сумма доплат за вечернее время, руб.;
Сдоп.в – ставка доплат за каждый час работ в вечернее время, руб.;
Рвеч.в – фонд вечернего времени, час (например, 251 ´ 2,5-6);
Рнв – численность рабочих, работающих во 2 смене.
∑Двв = ∑(2,646 ´ 1380,5 ´ 5) + (2,84 ´ 1380,5 ´ 6)
∑Двв = 18264 + 23523,7 = 41787,7 руб.
∑Д = ∑ (5,292 ´ 498 ´ 5) + (5,68 ´ 498 ´ 6)
+ (2,646 ´ 1380,5 ´ 5) + (2,84 ´ 1380,5 ´ 6)
∑Д = 13177,1 + 16971,8 + 18264 + 23523,7 = 71936 руб.
Данные расчетов сводятся в таблицу № 6
Таблица №6. Расчет доплат за работу в ночное и вечернее время
| Разряд рабочих | Численность рабочих, чел | Фонд времени работы | Ставка доплат за 1 час работы | Сумма доплат за работу | Всего доплат, руб. | |||
| Ночное время, час. | Вечернее время, час. | Ночное время, руб. | Вечернее время, руб. | Ночное время, руб. | Вечернее время, руб. | |||
| Р | ∑ Д | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 3 | 5 | 498 | 1380,5 | 5,292 | 2,646 | 13177,1 | 18264 | 31441 |
| 4 | 6 | 5,68 | 2,84 | 16971,8 | 23523 | 40495 | ||
| ИТОГО: | 11 | 30148,9 | 41787 | 71936 | ||||
персонала. В зависимости от климатического расположения она различна. На
Урале она составляет 15% от суммы основной заработной платы, суммы премий,
суммы доплат за ночное и вечернее время.
Дополнительная заработная плата – это все виды доплат, предусмотренные
трудовым законодательством до полного фонда заработной платы. К ним относятся
виды доплат: доплата за сокращенный рабочий день подросткам, доплата кормящим
матерям, оплата отпусков, гос. обязанностей и т.д. В курсовом проекте доплаты
в процентах от основной заработной платы, премии и районной надбавки,
составляют 11% от основной заработной платы, суммы премий и районной
надбавки.
В статье «отчисления на социальные нужды» отражаются обязательные отчисления
по установленным законодательством нормам органам государственного
страхования, в пенсионный фонд 28%, на обязательное медицинское страхование
3,6% и 4% в фонд социального страхования.
, где
35,6% – норма отчислений от заработной платы рабочих на социальные нужды.
Уровень заработной платы определяется показателем средней заработной платы.
, где
ФЗПn – полный фонд заработной платы основных производственных рабочих, руб.;
Рср.сп – среднесписочная численность рабочих, чел.
Расчет полного фонда заработной платы и уровня заработной платы ведётся в
таблице №7.
Таблица №7 . Расчет полного фонда заработной платы
| Статьи затрат | Условное обозначение | Формула | Расчет затрат | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Сдельная заработная плата | 9,59 ´ 65000 | 623350 | ||
| 2 | Повременная заработная плата | Сr ´ Fдр ´ Рпов | 13,229 ´ 1683 ´ 4 | 89057 | |
| Итого основная (тарифная) заработная плата | ЗПсд + ЗПпов | 623350 + 89057,6 | 712407 | ||
| 3 | Сумма премий | ∑П | 712407,6´40%/100 | 284936 | |
| 4 | Доплаты за работу в ночное и вечернее время | Таблица №6 | 30148,9 + 41787 | 71936 | |
| 5 | Сумма районной надбавки |
| (712407 + 284936 + 71936,6) ´ 15/100 | 160392 | |
| 6 |
| (712407 + 284936 + 160392) ´ 11/100 | 127351 | ||
| Итого полный фонд заработной платы | ФЗПп | ЗПосн + ∑П + ∑Р + ∑Д + ЗПдоп | 712407 + 284936 + 160392 + 71936,6 + 127351 | 1357023 | |
| 7 | Отчисления на социальное страхование | ЕСН | 1357023 ´ 35,6/100 | 483100 | |
| Средняя заработная плата | 1357023/12 ´ 26 | 4349 |
5.3 Расчет косвенных расходов
Косвенные расходы связаны с обслуживанием и управлением производством, на них
нет норм расхода на единицу продукции, поэтому они распределяются на
себестоимость единицы продукции косвенным путем, пропорционально основной
заработной плате основных производственных рабочих. К ним относятся: расходы
прочие производственные, коммерческие расходы.
В смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят:
амортизация оборудования и транспортных средств; расход смазочных, обтирочных
и охлаждающих материалов; оплата труда ремонтников, наладчиков, механиков с
отчислениями на социальные нужды; расходы энергии, воды, сжатого воздуха;
запасные части; расходы на внутри производственное перемещение материалов.
Для расчета РСО необходимо составить сводную ведомость оборудования в таблице
Таблица №8 Сводная ведомость оборудования
| Наименование и модель оборудования | Количество оборудования, | Стоимость оборудования, руб. | Затраты на монтаж (13,5%), руб. | Стоимость оборудования с учетом монтажа, руб. | Мощность оборудования, кВт | ||
| ед. | всего | ед. | всего | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 8-ми шпиндельный п/а 1К282 | 2 | 124310 | 248620 | 33564 | 282184 | 5 | 10 |
| Токарный с ЧПУ 756ДФ3 | 1 | 148150 | 148150 | 20000 | 168150 | 11,5 | 11,5 |
| Зубодолбежный п/а 5140М | 7 | 63000 | 441000 | 59535 | 500535 | 8 | 56 |
| Машина моечная | 1 | 15000 | 15000 | 2025 | 17025 | – | – |
| Вертикально-сверлильный 2Н135 | 5 | 44800 | 224000 | 30240 | 254240 | 4 | 20 |
| Радиально-сверлильный 2М55 | 1 | 72000 | 72000 | 9720 | 81720 | 9 | 9 |
| Вертикально-фрезерный 6Р13 | 5 | 56300 | 281500 | 38003 | 319503 | 6 | 30 |
| Внутришлифовальный п/а 3А227 | 2 | 48500 | 97000 | 13095 | 110095 | 7 | 14 |
| Круглошлифовальный 3132 | 1 | 31500 | 31500 | 4253 | 35753 | 4,5 | 4,5 |
| Верстак слесарный | 1 | 3400 | 3400 | 459 | 3859 | – | – |
| ИТОГО: | 26 | 1562170 | 210894 | 1773064 | 155 | ||
Амортизация – это денежное возмещение износа основных фондов. Сумма ежегодных
амортизационных отчислений определяются по норме амортизации.
Норма амортизации – доля амортизационных отчислений, которая должна быть
перечислена на стоимость годовой продукции в течении года. Норма амортизации
устанавливается централизованно, по каждой группе основных фондов отдельно.
Норма амортизации зависит от первоначальной стоимости основных фондов, срока
службы, степени эксплуатации, видов износа. Норма амортизации оборудования
может составлять 6 – 10,5%. Амортизационные отчисления включаются в
себестоимость продукции. После реализации продукции амортизационные
отчисления возвращаются предприятие и образуют амортизационный фонд, который
используется на реновацию (полное восстановление) основных фондов.
Затраты на текущий ремонт оборудования определяются по норме, которая
определяется по каждой модели оборудования. В курсовом проекте затраты на
текущий ремонт оборудования рассчитываются по средней норме на ремонт:
, где
В данном курсовом проекте принимаем по данным ГПО «УВЗ» норму затрат на текущий
ремонт для всех моделей оборудования Нр = 6%.
Полученная по расчету сумма затрат на текущий ремонт оборудования включаются
в себестоимость продукции и после реализации продукции используются для
обеспечения текущего ремонта оборудования, образуя ремонтный фонд
предприятия.
Силовая электроэнергия используется для питания приводов станков. Потребность
в силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:
, где
Муст – мощность установленного оборудования, кВт;
Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
η1 – коэффициент одновременного использования электродвигателей (0,6-0,7)
η2 – коэффициент использования оборудования по машинному времени (0,6-0,8)
ηср – средний коэффициент загрузки оборудования (по расчету в
курсовом проекте)
ηс – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95)
ηдв – коэффициент, учитывающий потери в двигателях (0,9-0,93)
Потребность в силовой электроэнергии необходимо выразить в стоимостном
выражении:
Ссэ = С1 ´ Wсил.эл, где
С1 – стоимость одного киловатт-часа электроэнергии в промышленности, руб.;
Wсил.эл – потребность в силовой электроэнергии, кВт´ч.
В техпроцессе студентом выбран инструмент для каждой операции. Потребность в
единицы инструмента, или укрупнено в расчете на одного рабочего на год по
данным базового предприятия (или на единицу оборудования).
Потребность, применяемых в курсором проекте вспомогательных материалов
(эмульсия, масло, обтир, охлаждающие жидкости и другие) рассчитывается
укрупнено в расчете на единицу оборудования или на 1 рабочего в год по данным
конкретного производственного подразделения предприятия.
К прочим расходам по содержанию и эксплуатации оборудования относятся
следующие расходы: расходы на транспортировку деталей в пределах цеха,
затраты на оплату труда, наладчиков и ремонтников и т.д.
В данном курсовом проекте принимаются прочие расходы в размере 5% от
стоимости оборудования с учетом монтажа.
Процент РСО рассчитывается по формуле:
, где
∑РСО – сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;
∑ЗПосн – сумма основной заработной платы основных
производственных рабочих, руб.
Расчет цеховых расходов
Цеховые расходы связаны с обслуживанием и управлением цеха. В смету цеховых
расходов включаются следующие расходы:
Амортизация здания;
Затраты на текущий ремонт здания;
Затраты на осветительную электроэнергию;
Затраты на воду;
Прочие расходы.
Цеховые расходы являются косвенными расходами и распределяются на
себестоимость единицы продукции косвенным путем пропорционально заработной
плате основных производственных рабочих.
, где
Сзд – стоимость здания, руб.
Сзд = С1м3 ´ V, где
С1м 3 – стоимость м3 здания, руб. (по данным предприятия);
V – объем здания, м3;
V = S ´ h, где
S – площадь участка, м3 (по планировке участка);
h - высота здания, м (8 - 11м);
На – норма амортизации здания, %(1 - 3%).
S = 15 × 26 = 390 м2
V = 390 × 10 = 3900 м3
Сзд = 3900 × 12500 = 48750000 руб.
Затраты на текущий ремонт здания рассчитываются по формуле:
, где
Сзд – стоимость здания, руб.
Нр – норма на текущий ремонт здания, %(1-3).
Амортизационные отчисления после реализации продукции поступают в фонд
развития производства для накопления средств с целью восстановления здания
(строительства нового) после износа, а затраты на текущий ремонт образуют
ремонтный фонд и используются для текущего ремонта здания.
Потребность в осветительной электроэнергии определяется по формуле:
, где
wocв– потребность в осветительной электроэнергии, кВт´ч.;
Носв – норма освещенности на 1м площади здания, Вт в час(12- 15);
То – время освещения (берется по конкретному цеху), час;
S – площадь здания, м.
Необходимо учесть и затраты на дежурное освещение, которое составляет 5% от
потребности в осветительной электроэнергии. Затраты на осветительную
электроэнергию составят:
Сосв.эн = (Woсв + Wд.осв) ´ С1 ,где
Сосв.эн – стоимость потребной осветительной энергии, руб.;
Cl – стоимость одного киловатт-часа, руб.;
Wд.осв – потребность электроэнергии на дежурное освещение, кВт´ч
Сосв.эн = (22206,6 + 1110,3) ´ 0,72 = 16788 руб.
Остальные статьи цеховых расходов можно рассчитать комплексно, объединив в
статье «прочие расходы».
К прочим расходам относятся следующие расходы: расходы на оплату труда
руководителей, служащих, специалистов, вспомогательных рабочих (не занятых
обслуживанием оборудования и оснастки), затраты по опытам, исследованиям,
рационализации и изобретательству цехового характера, затраты на мероприятия
по охране труда, затраты на отопление и др.
Расчет прочих расходов производим по укрупненным нормам. Прочие расходы могут
составлять 50-100% от основной заработной платы основных производственных
рабочих с районной надбавкой.
Процент цеховых расходов рассчитывается по формуле:
, где
∑Цр – сумма цеховых расходов, руб.
Расчет косвенных расходов ведем в таблице №9.
Таблица №9. Расчет косвенных расходов
| № | Наименование статьи | Условное обозначение | Формула | Расчет | Сумма | ||||
| Смета РСО | |||||||||
| 1 | Амортизация оборудования | 1773064×8/100 | 141845 | ||||||
| 2 | Затраты на ремонт оборудования | 1773064×6/100 | 106384 | ||||||
| 3 | Стоимость силовой электроэнергии |
| 155×3687×0,7×0,6× ×0,69×0,72/0,94×0,9 | 100880 | |||||
| 4 | Затраты на инструмент | ИТОГО цеховые расходы | 7-10 статьи | 2489668 | |||||
5.4 Расчет цеховой себестоимости
Таблица №10. Расчет себестоимости
| № | Наименование статьи | N, шт. | Себестоимость | Структура, % | |
| 1 прод. | всего | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Основные материалы | 65000 | 197,98 | 12868830 | |
| 2 | Отходы | 1,82 | 118300 | ||
| ИТОГО материалы за вычетом отходов | 196,16 | 12750530 | 72,4 | ||
| 3 | Основная заработная плата | 10,96 | |||
| 4 | Сумма премий | 4,38 | 284936 | ||
| 5 | Доплата за работу в ночное и вечернее время | 1,1 | 71936 | ||
| 6 | Сумма районной надбавки | 2,46 | 160392 | 10,4 | |
| 7 | Дополнительная заработная плата | 1,95 | |||
| 8 | Отчисления на социальные нужды | 7,43 | 483100 | ||
| Итого прямые расходы | 224,44 | 14590652 | |||
| 9 | Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | 8,51 | 553762 | 3,1 | |
| 10 | Цеховые расходы | 38,3 | 2489668 | 14,1 | |
| Итого косвенные расходы | 46,82 | 3043430 | |||
| ИТОГО цеховая себестоимость | 271,29 | 17634082 | 100 | ||
6. Расчет технико-экономических показателей участка
Производительность труда – выпуск продукции на одного рабочего в год:
ВП = Сцех. – М = 17634082 – 12750530 = 4883552 руб.
Фондоотдача – выпуск продукции на 1 рубль основных производственных фондов, руб.
Коэффициент сменности работы оборудования показывает степень использования
оборудования в течение суток.
Все расчеты, приведенные ранее сводятся в таблице № 11.
Таблица №11. Технико-экономические показатели участка
| Наименование показателей | Условное обозначение | Единица измерения | Числовое значение | |
| 1 | Годовой выпуск продукции: | |||
| в натуральном выражении | N | шт | 65000 | |
в стоимостном выражении (по Сцех.) | ВП | руб. | 17634082 | |
| 2 | Стоимость основных производственных фондов (оборудования) | руб. | 1773064 | |
| 3 | Стоимость оборотных средств | руб. | 12750530 | |
| 4 | Трудоемкость: детали | мин. | 58,87 | |
| товарной продукции | t ´ N | час | 63776 | |
| 5 | Численность основных производственных рабочих | P | чел. | 26 |
| 6 | Производительность труда | ПТ | руб. | 195342 |
| 7 | Фонд основной заработной платы основных производственных рабочих | руб. | 1357023 | |
| 8 | Среднемесячная заработная плата | руб. | 4349 | |
| 9 | Количество оборудования на участке | n | ед. | 25 |
| 10 | Средний процент загрузки оборудования | % | 69 | |
| 11 | Выпуск продукции на единицу оборудования | руб. | 195342 | |
| 12 | Фондоотдача | руб. | 2,75 | |
| 13 | Фондоемкость | руб. | 0,36 | |
| 14 | Фондовооруженность | руб. | 70922 | |
| 15 | Коэффициент сменности работы оборудования | 1,84 |
Вывод о рациональности проекта и предложения по повышению эффективности
деятельности участка
Расчет приведенной программы показал, что количество деталей, выпускаемых
участком за год в 65000 штук, обеспечит средний уровень загрузки оборудования
и занятость рабочих. Исходя из этой цифры, выполнялись все остальные расчеты.
Расчет оптимального размера партии показал, что размер партии в 150 штук
обеспечит рациональную загрузку оборудования и минимальные затраты на
производство изделия.
Однако, в некоторых случаях, эти надежды не оправдались. Расчет оборудования
и его загрузки показал низкий результат на всех сверлильных операциях (4
операции) и выявил достаточно высокий показатель на всех остальных операциях:
от 70 до 91% (8 операций). Тем не менее, в обоих случаях имеется достаточно
большой запас для повешения уровня загрузки. Целесообразно было бы объединить
сверлильные операции и четыре станка заменить одним. В остальных случаях
требуется перераспределение деталей партии с более загруженных станков на
менее загруженные в рамках однотипных операций.
Расчет численности основных производственных рабочих выявил простой
оборудования на всех сверлильных операциях во второй смене. Многостаночное
обслуживание было применено на зубодолбежной и фрезерной операциях, однако
коэффициент занятости рабочего на зуборезной операции оказался низким. Для
его повышения можно применить совмещение профессий, то есть создать для
рабочего дополнительную загрузку другой работой.
Себестоимость продукции образуется из прямых и косвенных расходов. Наибольший
удельный вес в себестоимости составляют расходы на основные материалы за
вычетом отходов – 72,4. Остальные затраты составляют: полный фонд заработной
платы – 10,4, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – 3,1,
цеховые расходы составили – 14,1.
Для снижения себестоимости в первую очередь надо искать пути снижения
расходов на материалы. Такими путями могут быть: поиск поставщика с более
дешевым материалом, рациональное использование отходов. Также путями снижения
затрат материала может являться применение новых технологий в заготовительной
области (например применение порошковой металлургии, что позволяет добиться
профиля наиболее схожего с окончательным результатом и уменьшить припуски на
обработку).
Расчет технико-экономических показателей позволил определить фондоотдачу –
2,75 руб. (по данным цеха 1,33 руб.), для повышения фондоотдачи следует:
заменять ручной труд машинным, улучшать использование времени и мощностей,
повышать коэффициент сменности оборудования (равный по расчетам – 1,84),
повышать производительность оборудования в результате технического
перевооружения. Фондоемкость – 0,36 руб. (по данным цеха 0,75 руб.) и если
фондоотдача должна увеличиваться, то фондоемкость – уменьшаться.
Фондовооруженность равная 70922 руб. (по данным цеха 66946) должна непрерывно
увеличиваться, так как от нее зависит техническая вооруженность, а
следовательно, и производительность труда.
В результате экономических расчетов внедрение данной технологии в
производство вполне целесообразно. Применение более экономичного способа
изготовления заготовки; внедрение новых станков, уменьшающих время на
изготовление детали привело к оправданному увеличению себестоимости
продукции, повышению производительности труда, фондоотдачи,
фондовооруженности, к снижению фондоемкости и затрат на материалы.
Библиография
1. Волков О.И. «Экономика предприятия» - Москва, ИНФРА-М, 2004г.
2. Горфинкель В.Я. «Экономика организаций (предприятий)» - Москва, ЮНИТИ,
3. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих
Выпуск 2 - Москва, Экономика, 1989г.
4. Корастелева Е.М. «Экономика, организация и планирование
машиностроительного производства» - Москва, Высшая школа, 1984г.
5. Нефедов И.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных
техникумах» - Москва, Высшая школа, 1976г.
6. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для
числовым программным управлением. – Москва, Экономика, 1990г., часть1.
7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для
нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с
числовым программным управлением. – Москва, Экономика, 1990г., часть2.
8. Прейскурант цен на металлорежущие станки по ГПО «УВЗ»
9. Сергеев И.В. «Экономика предприятия» курс лекций – Москва, Финансы и
статистика, 2003г.
10. Часовые тарифные ставки по ГПО «УВЗ»
КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
КУРСОВАЯ РАБОТА
По предмету:
«ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ»
Задание на курсовую работу по экономике и управлению предприятием
Тема проекта: “Расчёт технико-экономических параметров механического участка по изготовлению детали “Шайба”, материал – Сталь 3сп, штамповка, цена матетиала 50 руб./кг, цена отходов 300руб/тонну. Масса детали – 0,18кг., вес заготовки – 0,23кг.”.
Исходные данные:
Годовая программа: N = 2100 шт. ЦНР = 210 %
Режим работы участка: S = 2 смены ЗНР = 370 %
Коэффициент выполнения норм: К в. = 1.1 К ом. = 3,3 %
Трудоёмкость обработки узла: Т о = 48н/час П = 17%
по видам оборудования:
оп. 1 – Токарная 16К20: 4 мин.
оп. 2 – Сверлильная с ЧПУ 2Р132Ф2 16мин.
оп. 3 –Плоскошлифовальная 3Е711В 12мин.
оп. 4 – Круглошлифовальная 3М151: 6 мин.
оп. 5 –Внутришлифовальная 3К228В 6мин:
оп.6-Слесарная 3мин.
Введение
2. Раздел: «Расчет площадей участка»
4. Раздел: «Расчет фонда заработной платы»
5. Раздел: «Расчет длительности технологического цикла»
6. Раздел: «Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела незавершенного производства»
7. Раздел: «Расчет стоимости основных материалов»
8.Раздел: «Составление калькуляции, определение себестоимости и цены изделия»
9. Раздел: «Технико-экономические показатели участка»
Список используемой литературы
Введение
В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики – предприятию.
Именно на этом уровне создается нужные обществу товары и услуги, выпуск необходимой продукции. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применение высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес-планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление – менеджмент.
Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь тот, кто наиболее грамотно и компетентно определить требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи сможет выполнить лишь тот, кто хорошо усвоил основы экономики предприятия.
1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования»
Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:
|
N – Годовая программа выпуска изделий;
К в. – планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.
F эф. – эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).
Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:
|
Таблица 1: «Определение трудоёмкости по видам оборудования».
| № п/п | Наименование операции | Модель станка | Т/ёмк. Изгот. дет. – предст. (н/час) | Общая т/ёмк. узла (н/час) | Т/ёмк. узла по видам оборуд. (н/ч) |
| 1. | Токарная | 16К20 | 0,06 | 48 | 3,06 |
| 2. | Сверлильная ЧПУ | 2Р132Ф2 | 0,43 | 21,9 | |
| 3. | Плоскошлифовальная | 3Е711В | 0,2 | 10,2 | |
| 4. | Круглошлифовальная | 3М151 | 0,1 | 5,1 | |
| 5. | Внутришлифовальная | 3К228В | 0,1 | 5,1 | |
| Слесарная | Слесарный | 0,05 | 2,55 | ||
| Итого: | ∑0,94 | ∑48 |
Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:
|
Д г. – количество дней в году.
Д в. – количество выходных дней в году.
Д пр. – количество праздничных дней в году.
Т см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).
S – количество смен работы оборудования.
К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.
1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.
F эф = [(365-105-11)*8-6*1]*2*0.97=3852.84 часов
Эффективный фонд времени работы участка на 2009 год составит:
Fэф =3852.84 ч.
При расчете количества оборудования С расч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить С прин.
Правило округления: если дробная часть С расч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.
На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение С расч. :
а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Т шт.
б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения К в.
в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.
г) повышается производительность имеющегося оборудования.
По результатам расчетов С расч. и после определения С прин. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:
|
С расч. = N * T шт. / F эф. * К в.
1.Определяем количество токарных станков мод.16К20 необходимых для выполнения токарной операции.
станка
Принимаем 2 станка, тогда процент использования этих станков составит:
2. Определяем количество сверлильных станков с ЧПУ мод.2Р132Ф2 необходимых для токарной операции:
станка
Принимаем 11 станка, тогда процент использования этих станков составит:
3. Определяем количество плоскошлифовальных станков мод.3Е711В необходимых для выполнения сверлильной операции:
станка
Принимаем 6 станков, тогда процент использования этих станков составит:
4. Определяем количество круглошлифовальный станков мод.3М151 необходимых для шлифовальной операции:
станка
5. Определяем количество внутришлифовальных станков мод.3К228В необходимых для шлифовальной операции:
станка
Принимаем 3 станка, тогда процент использования этих станков составит:
6. Определяем количество слесарных верстаков станков, используемых для выполнения слесарной программы:
слесарных верстака
Принимаем 2слесарный верстак.
Определяем средний уровень загрузки оборудования
Результаты расчета необходимого количества оборудования и его использования сводятся в таблицу.
| Сводная таблица № I «Расчет оборудования и его загрузки» | Слесарная | на прогр | 105 | 5250 | 5355 | 1,1 | 4868 | 3852,84 | 1,26 | 2 | Кз.о.ср.=90% | |
| на 1 шт | 0,05 | 2,5 | 2,55 | 2,3 | - | - | - | |||||
| Внутришлифовальная | на прогр | 210 | 10500 | 10710 | 9736 | 2,52 | 3 | 84 | ||||
| на 1 шт | 0,1 | 5 | 5,1 | 4,6 | - | - | - | |||||
| Круглошлифовальная | На прогр | 210 | 10500 | 10710 | 9736 | 2,52 | 3 | 84 | ||||
| на 1 шт | 0,1 | 5 | 5,1 | 4,6 | - | - | - | |||||
| Плоскошлифовальная | на прогр | 420 | 21000 | 21420 | 19472 | 5,05 | 6 | 84,2 | ||||
| на 1 шт | 0,2 | 10 | 10,2 | 9,3 | - | - | - | |||||
| Сверлильная | на прогр | 903 | 45087 | 45990 | 41809 | 10 | 11 | 98,6 | ||||
| на 1 шт | 0,43 | 21,47 | 21,9 | 20 | - | - | - | |||||
| Токарная | на прогр | 126 | 6300 | 6426 | 5842 | 1,5 | 2 | 75 | ||||
| на 1 шт | 0,06 | 3 | 3,06 | 2,8 | - | - | - | |||||
| Наименование узла | 1. Пршень | 2. Ост. дет узла | 3. Общее кол-во н/ч (на узел) | 4. Планируемый коэф-нт выполн норм | 5. Фактическое кол-во н/ч | 6. Полезный фонд времени работы 1-го станка, час | 7. Расчет. кол-ва станков, Срасч | 8. Принятое кол-во станков, Сприн | 9. % загрузки и ст-ков | 10. Ср % загрузки оборудования | ||
2 Раздел: «Расчет площадей участка»
При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:
Склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;
Склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;
Участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;
Комнаты мастеров – 5 -6 м 2 на одного мастера;
Заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.
Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.
Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:
а) для малых станков – 10 – 12 м 2 ;
б) для средних станков – 20 – 25 м 2 ;
в) для крупных станков – 35 – 40 м 2 ;
Находим площадь, занимаемую станками на участке:
1. Токарными мод. 16К20(относится к средним):
Sт. = 25*2=50 м 2
2. Сверлильными с ЧПУ мод. 2Р132Ф2(относится к средним):
Sт-чпу. = 25*11 = 275 м 2
3. Плоскошлифовальными мод. 3Е711В(относится к средним):
Sсв. = 25*6 = 150м 2
4. Круглошлифовальными мод. 3М151 (относится к средним):
Sкш. = 25*3 = 75 м 2
5. Внутришлифовальными мод. 3К228В (относится к средним):
Sвш. = 25*3 = 75 м 2
6. Слесарными (верстак):
Sсл. = 10*2 = 20 м 2
Определяем производственную площадь:
Sпроизв.=Sток.+Sсв.+Sплос.шл.+Sкруг.шл.+Sвнутр.шл.=50+275+150+75+75+20=645 м 2
Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:
Sс.з. =645*0,08=51,6м 2
Площадь склада готовых изделий составляет 5-6 от производственной:
Sс.г.и. = 645*0,06=38,7м 2
Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной
Sотк = 645*0,03=19,35м 2
Комната мастера берется 5-6 м 2 на одного мастера:
Sм. = 6*1=6 м 2
Определяем общую производственную площадь участка:
Sобщ.=Sс.з.+Sс.г.и.+Sпроизв.+Sотк+Sм.=645+51,6+38,7+19,35+6=760,65м 2
Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.
Sуд. = Sпр. / Сприн. [м 2 ]
Sуд. =645/25=25,8м 2
3. Раздел: «Расчет количества рабочих и определение штата участка»
На производственном участке могут быть следующие категории работающих:
1. Основные рабочие.
2. Вспомогательные рабочие.
3. Инженерно-технические работники.
4. Служащие.
Расчет количества основных рабочих.
Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:
Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.) [чел.]
Где N – Годовая программа выпуска изделий;
T шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;
К в. – планируемый коэффициент выполнения норм.
Fэф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.
Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».
| Категории времени | Количество часов |
| 1. Календарное время | 365*8=2920 |
| 2. Потери времени, связанные с выходными и праздничными днями. | 116*8=928 |
| 3. Потери времени, связанные с сокращением предпраздничных дней. | 6*1=6 |
| 4. Номинальный фонд времени. | 2920-928-6=1986 |
| 5. Очередной отпуск. | 24*8=192 |
| 6. Фонд времени, возможный к использованию. | 1984-192=1794 |
| 7. Неявки по причине а) болезни (2% от номинального фонда) б) выполнение общ. и гос. обязанностей (0,5%) в) учебный отпуск (1% от номинального фонда) | Итого:69,51 |
| 8. Явочный фонд времени | 1794-69,51 =1724,5 |
| 9. потери внутри рабочего дня на льготные часы подростка (0, 5 % от явочного фонда) | 1724,5*0,005=8,62 |
| 10. Полезный фонд времени | 1724,5-8,62=1715,88 |
Расчет численности основных рабочих.
Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.
1.Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:
Принимаем 4 человека.
2.Определяем количество операторов:
Производство крупносерийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 11, принимаем норму обслуживания -8 . На участке будет 8операторов.
3.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на шлифовальной операции:
Принимаем 12 человек.
4.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:
Принимаем 6 человека.
5.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:
Принимаем 6 человека.
6. Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения слесарной операции:
Принимаем 3 человека.
Данные расчета сводим в таблицу:
Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».
| № пп | Профессия | План, шт | Норма времени, час | План. коэфф. выпол. норм | Факт. время, в н/ч | Кол-во рабочих | ||
| На 1 шт | На прогр. | По расчету | Принято | |||||
| 1 | Токарь | 2100 | 3,06 | 6426 | 1,1 | 5841,8 | 3,38 | 2 |
| 2 | Шлифовщик | 10,2 | 21420 | 19472,7 | 11,3 | 8 | ||
| 3 | Шлифовщик | 5,1 | 10710 | 9736 | 5,6 | 10 | ||
| 4 | Шлифовщик | 5,1 | 10710 | 9736 | 5,6 | |||
| 5 | Слесарь | 2,55 | 5355 | 4868 | 2,8 | 2 | ||
| 6 | Оператор | - | - | - | 8 | 8 | ||
Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:
а) по трудоемкости вспомогательных работ.
б) по нормам обслуживания рабочих мест.
в) укрупнено, в процентном отношении от основных.
При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:
При серийном производстве – 10 – 15%
При крупносерийном производстве – 15 – 18 %
При массовом производстве – 18 – 25 %
Так как производство мелкосерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15% от основных.
Рвсп. = 36*0,2=7,2 (чел.)
Принимаем 7 человек.
На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:
а) слесари по ремонту оборудования,
б) водители автокары,
в) электрики,
г) заточники,
д) наладчики.
Определяем количества наладчиков:
На участке будет наладчик, так как производство мелкосерийное, работа 2-х см.
Количество станков,обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9
Производим разбивку по профессиям:
Слесарь по ремонту оборудования –2.
Водители автокар –1.
Электрики –1.
Заточник –1.
Наладчики –2.
Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П
Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.
Используем следующие нормы штатного расписания:
И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих
1 старший мастер – на 3 мастера
1 начальник участка на 2 ст. мастера
1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей
1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков
М.О.П. – 1 уборщица на 400 м 2 производственной площади.
Мастера –2 ч.
Технолог –2ч.
Нормировщик –1 ч.
Уборщица - 2 ч.
Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»
| Категория работников | Количество | Удельный вес в % |
| Основные рабочие | 39 | 73,6 |
| Вспомогательные рабочие | 7 |
Расчет технико-экономических показателей участка в базовом и модернизированном варианте представлен в таблице 4.
Таблица 4 - Технико-экономические показатели участка в модернизированном варианте
|
Показатели |
Модернизированный вариант |
|
Годовая программа выпуска детали, шт. |
|
|
Количество рабочих смен |
|
|
Количество единиц производственного оборудования |
|
|
Общая площадь участка, м 2 в том числе производственная |
|
|
Количество работающих на участке, чел. |
|
|
в том числе: Станочников Мастеров Контролеров |
|
|
Установленная мощность оборудования, кВт: |
|
|
Средняя мощность оборудования, кВт. |
|
|
Годовой выпуск продукции, шт.: На единицу производственного оборудования На 1 м 2 производственной площади |
|
|
Общая производственная площадь на единицу оборудования, м 2 |
|
|
Средний коэффициент загрузки оборудования |
|
|
Трудоемкость изготовления: Одной детали, мин. Программы выпуска детали, час. |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе был спроектирован механический участок по производству детали "Вал": определено количество необходимого оборудования, его дозагрузка, численность работников, составлен компоновочный план участка, определены основные его параметры.
Для изготовления детали требуется участок общей площадью 180 (м 2), на котором располагается 6 станков по ходу маршрута обработки. В качестве подъемно-транспортного средства выбран мостовой кран, грузоподъемностью 5 тонн.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Грушева Н.Н. Проектирование механосборочных участков и цехов. Учебное пособие./Н.Н. Грушева, В.В. Грушев, В.В. Капшунов.- Чита: ЧитГУ,2001. - 119с.
2. Соломенцев Ю.М. проектирование автоматизированных участков и цехов./Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе, Ю.В. Копыленко.- Москва: Высшая школа, 2000.- 266с.
3. Схиртладзе А.Г. Основы механосборочного производства. Учебное пособие./А.Г. Схиртладзе, В.Г. Осетров, Т.Н. Иванова.- СтарыйОскол: ТНТ,2009.- 292с.
4. Грушева Н.Н. Проектирование машиностроительного производства (механосборочные участки и цеха): учебное пособие/Н.Н. Грушева.- Чита: РИК ЗабГУ, 2011.- 80с.
цех вспомогательный механический вал
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей
1. Организационная часть
Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.
Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.
Таблица 1. Исходные данные
|
Наименование |
Нормы времени |
|||||||
|
операции |
||||||||
|
Фрезерная |
||||||||
|
Токарная |
||||||||
|
Протяжка |
||||||||
|
Сверлильная |
||||||||
|
Шлифовальная |
||||||||
|
Токарная с ЧПУ |
||||||||
|
Фрезерная |
||||||||
|
Резьбонарезная |
||||||||
|
Слесарная |
Определение годового приведенного выпуска детали-представителя и количества наименований однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.
Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
Nпр=Мг Кз = , шт. (1)
где Мг - годовая производственная мощность
Кз - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.
Fд - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).
Тшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, (мин)
В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.
Коэффициент допустимых потерь на переналадку.
0.05 - 0.08 для среднесерийного производства.
0.08 - 0.1 для мелкосерийного производства.
Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.
Ведущая операция
Nпр = 4015*0,85*60 / 2.3*(1+0.1) = 80935 шт.
Принято Nпр = 80000, шт.
Годовой объём выпуска детали представителя Nгод определяется в пределах
Nгод = Nпр / Кзоmax… Nпр /Кзо min, шт. (2)
где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного 21-40).
Nгод = 2023 … 3854, шт.
Принято Nгод = 2500, шт.
Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле:
Мд = Nпр / Nгод, шт. (3)
Мд = 80000 / 2500 = 32, шт.
При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции Кзо = Мд
В данном случае Мд = 32 шт. Находится в пределах величины Кзо = 21…40 для производства, что соответствует заданию проекта.
Определение количества деталей в партии. Минимальное число деталей в партии определяется по формуле:
Пд =Тпзв / (Тшт), шт. (4)
Пд = 16 / 2.3*0.1 = 70
где Тпзв - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин. Остальные обозначения прежние.
Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее посменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.
Выпуск деталей за половину смены 1/2N см определяется из следующей зависимости.
1/2 N см = Топ.см / 2Топ, мин. (5)
Топ = То + Тв = 1.2+0.9 = 2.3, мин
где Топ.см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.
Топ - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)
1/2 N см = 300 / 2*2.3 = 71, мин
Принято Пд = 50 шт., что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску.
Принято Nгод / Пд = 100 шт.
Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:
Тшк = (Тшт+Тпз) / Пд, мин (6)
Тшк005 = 2.4 + 23 / 100 = 2.63, мин
Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле
Рсд = (ТстТшк) / 60, руб. (7)
Рсд005 = (29.2*2.63) / 60 = 1.28, руб.
Результаты расчета приведены в таблице 2.
где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.
где обозначения прежние.
Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и расценок целесообразно представить в таблице 2.
Таблица 2. Расчёт норм Тшк и сдельных расценок
Тшк = 43.7 мин.
Итого трудоёмкость обработки деталей
Тд = Тшк = 0.73, н - ч
Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей
Тгод общ. В нормо-часах
Тгод общ.= (ТшкNпр) / 60, н-ч. (8)
Тгод общ. = (43,780000) / 60 = 58267н-ч
Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.
Расчётное количество станков Sрасч. На каждой операции определяется по формуле:
Sрасч = (ТшкNпр) / (Fд60), шт. (9)
Sрасч005 = 2,6380000 / 401560 = 0,87
Принято Sрасч1 = 0,87
Результаты расчета приведены в таблице.
Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:
Кз = Sрасч / Sпр (10)
Кз005 = 0,87 / 1 = 0.87
Результаты расчета приведены в таблице 3.
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:
Кз ср. = Sрасч. / Sпр (11)
Кз ср. = 13,69 / 17 = 0.81
Результаты расчёта сведены в таблице 3.
Таблица 3. Расчёт количества потребного оборудования
|
Тип и модель станка |
||||||||
|
Фрезерная 6М82Ш |
||||||||
|
Токарная 1К625 |
||||||||
|
Протяжка7А534 |
||||||||
|
Сверлильная С-12М |
||||||||
|
Шлифовальная 3К161 |
||||||||
|
Токарная с ЧПУ 1К625ДФ1 |
||||||||
|
Фрезерная 6Т80 |
||||||||
|
Резьбонарезная ЕТ-28 |
||||||||
|
Слесарная |
Итого: Sрасч =13,69 Sпр = 17
Кз ср. = 0.81
Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.
Анализ возможности многостаночного обслуживания.
Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.
Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков-дублеров.
При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.
Количество станков - дублеров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:
где Тм. авт. - машинно-автоматическое время, мин.
Труч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин. (может быть принято 0,1-0,5).
Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.
Для станков с ЧПУ
Труч = Тву + (1,0…0,5), мин. (13)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
Тм. авт = То + Тм.в., мин. (14)
где Тм.в-машинно - вспомогательное время, мин.
Расчет для операции с ЧПУ: То = 5; Тв = 3,5; Тв = Тву+Тмв;
Тву = 1,5; Тмв = 2;
Труч. = 1,5+1 = 2,5
Тм.авт. = 5+2 = 7
Sм = 7 / 2,5+ 1 = 3,8
Принято Sм = 3 шт., так как операция выполняется на трех станках.
Для остальных моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.
Расчет численности производственных рабочих Rп производится по каждой профессии в разряду (по Операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:
Rп.расч.= (ТшкNпр) / (Fдр60Sм), чел. (15)
Rп. Расч.005 = 2,63?80000 / 1860?60?1 = 1,9
где Fдр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего. (1860).
Остальные обозначения прежние.
Результаты расчёта сведены в таблице 5.
Таблица 5. Расчёт численности производственных рабочих
|
Профессия рабочих |
Тар. Разр |
Численность рабочих, чел. |
|||||||||
|
Фрезерная |
|||||||||||
|
Токарная |
|||||||||||
|
Протяжка |
|||||||||||
|
Сверлильная |
|||||||||||
|
Шлифовальная |
|||||||||||
|
Токарная с ЧПУ |
|||||||||||
|
Фрезерная |
|||||||||||
|
Резьбонарезная |
|||||||||||
|
Слесарная |
Итого: Rп = 26
Средний разряд производственных рабочих iср. Определяется по формуле:
iср = (iRп) / Rп (16)
iср = {2?(2+2+3)+3?(5+2+5+4)+4?4} / 25 = 2,88
где i - разряд рабочего
Производительность труда рабочих Птр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:
Птр = Тгод.общ / Rп, н-ч (17)
Птр = 58267 / 26 = 2041,04 н-ч
где обозначения прежние.
Вывод: Выработка на одного рабочего 1833,04 н-ч в год при Fдр=1860 ч. является недостаточное высокой и достигнута за счёт многостаночного обслуживания, необходимо ее увеличить, снизив для это численность рабочих на участке на 1 чел.
2. Экономическая часть
Определение годового расхода и стоимости материалов. Стоимость материалов определяется исходя из стоимости заготовки с учётом возвратных за реализованные отходы по формулам:
М = Сз - Сотх, руб. (18)
М = 88,05 - 6 = 82,05, руб.
Мгод = М Nпр, руб. (19)
Мгод = 82,05?80000 = 6564000, руб.
Цо = 10% Цм = 29,35, руб.
До = mз - mд = 3 - 2 = 1, кг
Сотх = Цо До, руб. (20)
С отх = 6?1 = 6, руб.
где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.
Мгод - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска, руб.
С3 - стоимость заготовки, руб.
Цо - цена за 1 кг. отходов, руб.
До - масса отходов на 1 деталь, кг.
Расчёт приводится в таблице 6.
Таблица 6. Расход и стоимость основных материалов
|
Наименование |
||||
|
Годовой приведенный выпуск, шт. (Nпр) |
||||
|
одной детали, кг (mд) |
||||
|
годового приведенного выпуска, т |
||||
|
Материал |
||||
|
Заготовка |
Вид заготовки |
Прокатка |
||
|
на 1 заготовку, кг (mз) |
||||
|
на годовой приведенный выпуск, т |
||||
|
Стоимость материалов |
Цена металла, руб. (Цм) |
|||
|
На 1 заготовку, руб. (Сз) |
||||
|
На деталь, кг (До) |
||||
|
На годовой приведенный выпуск, т |
||||
|
Стоимость отходов |
За 1 кг, руб. (Цо) |
|||
|
На 1 деталь, руб. (С отх) |
||||
|
На годовой приведенный выпуск, руб. |
||||
|
Стоимость материалов за вычетом отходов |
На 1 деталь, руб. (М) |
|||
|
На годовой приведенный выпуск, руб. (М) |
годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка.
Заработная плата по тарифу Зт на деталь:
Зт =(РсдКмн), руб. (21)
Зт = 83,54, руб.
пр = 1.6; рк = 1.15
Основная заработная плата на деталь:
Зо = Зт пр рк, руб. (22)
Зо = 83.54?1.6?1.15 = 153.71
Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих определяется:
Зо год = Зо Nпр, руб. (23)
партия деталь калькуляция себестоимость
Зо год = 153.71 ?80000 = 12296800, руб.
Годовой фонд заработной платы производственных рабочих:
Зд = (Зо 18%) / 100%, руб. (24)
Зд = 153.71?0.18 = 11,65, руб.
Зд год = (Зо год 18%) /100%, руб. (25)
Зд год = 12296800?0.18 = 2213424
Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.
Згод = Зо год + Зд год, руб. (26)
Згод = 12296800+ 2213424= 14510224, руб.
Зср. мес = Згод / (Rп12), руб. (27)
Зср. мес = 14510224/ 26?12 = 46567,13
где Зт - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учёта доплат по прогресивно-премиальным системам).
пр - коэффициент, учитывающий приработок. пр = 1,6
Рсд - сдельная расценка на операцию.
рк - районный коэффициент, рк =1,15
Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание.
M оп - количество операций технологического процесса.
Зо год - годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих.
Зд - дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере 18% к основной заработной плате.
Зд год - годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих.
Згод - полный годовой фонд заработной платы производственных рабочих.
Зср. мес. - среднемесячная заработная плата производственных рабочих.
Таблица 7. Расчёт фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной зарплаты
|
Сдельная расценка Рсд., руб. |
Коэффициент многостаночности Кмн |
Рсд Кмн руб. |
||
Итого: (Рсд Кмн) = 83,54
Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведённого объёма выпуска деталей.
Отчисления на социальные нужды определяется в размере 27,9% к сумме основной и дополнительной заработной платы по формуле:
Зстр = ((Зо+Зд) 27,9%) / 100%, руб. (28)
Зстр = (153,71+11,65)?0.377 = 18,7, руб.
Общепроизводственные расходы определяются в размере 300% к основной заработной плате производственных рабочих.
ОПР = (Зо 300) / 100, руб. (29)
ОПР = 153.71 ?300 / 100 = 194 руб.
Цеховая себестоимость определяется:
С ц = М + Тзр + Зо + Зд + Зстр +ОПР, руб. (30)
Сц = 82,05+10,5+153.71 +11,65+30,92+194= 287,3, руб.
Транспортные - заготовительные расходы определяются в размере 12% к стоимости заготовки:
ТЗР = 12% Сз, руб. (31)
ТЗР = 0.12?88,05 = 10,5
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей определяется:
Сц год = Сц Nпр, руб. (32)
Сц год = 287,3?80000 = 22984000, руб.
Таблица 8. Калькуляция цеховой себестоимости детали
|
Статьи затрат |
Сумма, руб. |
||
|
Материалы (за вычетом отходов). (М) |
|||
|
Транспортные - заготовительные расходы. (ТЗР) |
|||
|
Основная заработная плата произ-ных рабочих. (Зо) |
|||
|
Дополнительная заработная плата произ-ных рабочих. (Зд) |
|||
|
Отчисление на социальные нужды. (Зстр) |
|||
|
Общепроизводственные расходы. (ОПР) |
|||
|
Итого: цеховая себестоимость детали (Сц). |
|||
|
Годовой приведенный объем выпуска детали (Nпр). |
|||
|
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей (Сц год) |
Заключение
Курсовая работа по организации производства выполнена на тему «Расчёт технико-экономических показателей участка механической обработки деталей» на основе следующих исходных данных: тип производства - мелкосерийное, масса детали 3.1 кг и масса заготовки 4.8 кг. Остальные исходные данные, такие как перечень операций, модели станков, штучное и подготовительно-заключительное время, а также разряд рабочих сведены в соответствующей таблице.
По расчётам установлено, что годовой приведённый выпуск деталей на участке составил 134 тыс. штук, а годовой объём выпуска детали «вал» - 5000 штук. На участке обрабатывается 26 наименований деталей. Валы запускаются в производство партиями по 125 штук.
Далее проведён расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок на каждую операцию. Трудоёмкость обработки одной детали - 0.41 н-ч., а общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей - 55188 н-ч.
Литература
1. Планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / под редакцией д.т.н. профессора М.О. Якобсона, изд. «Машиностроение». М. 1967, 592 с.
2. А.К. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский Металлорежущие станки. /изд «Машиностроение». Ленинград. 1972, 307 с.
Каталог - справочник металлорежущих станков. М: МИИМАШ, 1973 Я, 297 с.
Методическое пособие по курсовой работе. Организация планирования и управления производством. 55 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Организация производственного процесса, расчёт партии деталей, количества оборудования и коэффициента его загрузки, численности рабочих. Определение основных технико-экономических показателей: затрат на основные материалы, себестоимости продукции.
курсовая работа , добавлен 27.03.2010
Определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Определение эффективного фонда времени работы оборудования, типа производства и размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство.
курсовая работа , добавлен 10.11.2014
Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Плановая калькуляция единицы продукции.
курсовая работа , добавлен 26.03.2012
Расчет необходимого количества оборудования, определение коэффициента его загрузки, численности всех категорий работающих. Расчет стоимости основного материала на деталь, фонда заработной платы, стоимости основных производственных фордов и отчислений.
курсовая работа , добавлен 19.04.2010
Технико-экономические показатели деятельности участка по изготовлению деталей "Вал", производимой на предприятии ОАО "НефАЗ". Расчет технологической себестоимости детали, фонда заработной платы производственных рабочих и отчислений на социальные нужды.
курсовая работа , добавлен 08.08.2010
Расчет потребного количества оборудования, численности рабочих, фонда заработной платы. Определение площади участка, стоимости основных и вспомогательных материалов, общецеховых расходов, полной себестоимости. Прибыль и цена изготовления детали кронштейн.
курсовая работа , добавлен 21.02.2013
Особенности расчета нужного количества оборудования для производства данной продукции. Определение количества рабочих и штата участка, анализ методов расчета фонда заработной платы. Составление калькуляции и определение себестоимости и цены изделия.
курсовая работа , добавлен 26.02.2010
Расчет программы участка слесарно-механического цеха и ритма выпуска деталей. Определение количества деталей в партии, оборудования и его загрузки. Расчет фондов заработной платы основных рабочих. Затраты на возмещение износа специального инструмента.
курсовая работа , добавлен 30.10.2012
Определение производственной программы и эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат: материальных, на оплату труда, отчислений на социальные нужды.
курсовая работа , добавлен 17.12.2014
Расчет количества оборудования и его загрузки, стоимости основных фондов участка механической обработки, амортизации основных фондов, стоимости основных материалов на изготовление деталей. Составление сметы затрат на изготовление детали "Корпус".
Коэффициент использования материала:
М дет /М заг =11,6/31,8=0,37
Среднемесячная зарплата рабочих находится как отношение годовой заработной платы на количество рабочих и делится на 12 месяцев.
Всех работающих=5070688,47/(31*12)=13630,9 руб.
Производственных рабочих=4015305,6/(24*12)=13942 руб.
Обслуживающих рабочих=189876,866/(4*12)=3955,8 руб.
Руководителей и специалистов=865506/(3*12)=24041,8 руб.
Производительность труда находится:
П тр =ВП/ЧППП руб.
ВП – выпущенная продукция;
ЧППП – численность промышленно производственного персонала.
ВП=себестоимость*N+дополнительная программа по разрядам*С ч соответствующего разряда=2100*350+(12510*48,22+52406*52,6)=4322203,8 руб.
П тр =4322203,8/43=100516,4 руб.
Производственная площадь на оборудование находится отношением производственной площади на количество станков 238/17=14 м 2
Выпуск продукции на 1 м 2 производственной площади находится как отношение выпущенной продукции к производственной площади 4322203,8/238=18160,52 руб.
Фондоотдача находится как отношение выпуска продукции к табл.12 графа 3 итог 4322203,8/3261740=1,3
Фондоёмкость находится как отношение табл.12 графа 3 к выпущенной продукции 3261740/4322203,8=0,75
Фондовооружённость находится как отношение табл.12 графа 3 итог на количество рабочих 3261740/43=75854,4
Стоимость основных фондов 3261740 руб.
%ОЦР=Затраты на производство/ФЗП тар производственных рабочих %ОЦР=2952440,6/3359787,8*100%=87,9%
Технико экономические показатели для обработки детали «Стакан»
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
Цифровая характеристика |
|
|
Годовая программа выпуска | |||
|
Трудоёмкость | |||
|
Количество станков | |||
|
Средний коэффициент загрузки оборудования | |||
|
Площадь участка (всего) В том числе Производственная площадь Вспомогательная площадь | |||
|
Число работающих (всего) в том числе Производственных Вспомогательных Руководителей м специалистов | |||
|
Себестоимость единицы изделия | |||
|
Трудоёмкость единицы изделия | |||
|
Коэффициент использования материала | |||
|
Среднемесячная заработная плата всех работающих Производственных рабочих Вспомогательных рабочих Руководителей и специалистов | |||
|
Производительность труда | |||
|
Производственная площадь на единицу оборудования | |||
|
Выпуск продукции на 1 м производственной площади | |||
|
Фондоотдача | |||
|
Фондоёмкость | |||
|
Фондовооружённость | |||
|
Процент общецеховых расходов | |||
|
Стоимость основных фондов |
